Défauts en moulage par injection : causes et remèdes
Retassures, brûlures, stries, bavures, lignes de soudure, remplissage incomplet et gauchissement figurent parmi les défauts les plus fréquents en moulage par injection. Pour chaque défaut, vous trouvez ici comment le reconnaître, ce qui le déclenche le plus souvent et ce qu’il faut modifier en premier.
Retassures
Creux en surface, le plus souvent au-dessus des zones épaisses ou à l’opposé des nervures et des bossages. La matière se rétracte en refroidissant et il manque de la matière pour compenser.
Causes possibles
- Pression de maintien ou temps de maintien trop faible, seuil qui fige trop tôt
- Température de la matière fondue ou du moule trop élevée
- Accumulations de matière, nervures trop épaisses ou variations brusques d’épaisseur de paroi
- Temps de refroidissement résiduel trop court : la paroi est encore chaude à l’intérieur et continue de se rétracter
- Matelas absent ou trop petit, la pression de maintien ne peut pas agir
Remèdes
- Augmenter la pression et le temps de maintien jusqu’à ce que le poids de la pièce n’augmente plus
- Agrandir le seuil ou le déplacer vers la zone épaisse
- Uniformiser les épaisseurs de paroi, concevoir les nervures nettement plus minces que la paroi
- Baisser la température de la matière fondue
- Allonger le temps de refroidissement et régler un matelas constant
Brûlures
Décolorations brunes ou noires, le plus souvent en bout de trajet d’écoulement ou dans les angles. En général, l’air emprisonné est comprimé si fortement au remplissage qu’il s’échauffe et brûle la matière (effet diesel). Les brûlures peuvent aussi provenir d’une matière surchauffée ou dégradée.
Causes possibles
- Évents du moule insuffisants, encrassés ou bouchés
- Vitesse d’injection trop élevée
- Surchauffe par cisaillement de la matière aux seuils étroits ou aux buses
- Dégradation due à une température de matière trop élevée ou à un temps de séjour trop long dans le fourreau (alors aussi sans air emprisonné)
- Force de fermeture si élevée que les évents sont écrasés
Remèdes
- Nettoyer ou ajouter des évents, surtout en bout de trajet d’écoulement
- Réduire la vitesse d’injection en fin de trajet d’écoulement (profil)
- Baisser la température de la matière fondue, raccourcir le temps de séjour
- Agrandir le seuil ou la buse si le cisaillement est trop élevé
- Ne pas régler la force de fermeture plus haut que nécessaire
Stries
Traînées argentées ou mates dans le sens d’écoulement, souvent à partir du côté du seuil. En général, de l’humidité ou du gaz dans la matière s’évapore et éclate au front d’écoulement.
Causes possibles
- Granulés trop humides, pas séchés ou séchés trop peu de temps
- Condensation sur des granulés froids ou contamination par des corps étrangers, un agent de démoulage ou des additifs
- Air dans la matière : contre-pression trop faible ou décompression trop grande
- Stries dues au cisaillement ou à la dégradation : température de la matière, contre-pression ou vitesse de rotation de la vis trop élevées, la matière commence à se dégrader
- Rupture de la matière fondue (melt fracture) à une vitesse d’injection trop élevée dans des seuils étroits
Remèdes
- Sécher la matière selon la fiche technique, vérifier le sécheur et le point de rosée, laisser les granulés froids s’acclimater
- Vérifier l’absence de contamination dans le circuit de matière et le fourreau, purger si nécessaire
- Augmenter la contre-pression et réduire la décompression si de l’air est aspiré
- Baisser la température de la matière, la contre-pression et la vitesse de rotation si la matière est endommagée
- Réduire la vitesse d’injection ou agrandir le seuil, vérifier le temps de séjour dans le fourreau et dans la buse de canal chaud
Bavures
Fines surépaisseurs au plan de joint ou aux tiroirs. La matière ouvre légèrement le moule ou celui-ci ne ferme pas de façon étanche.
Causes possibles
- Force de fermeture trop faible pour la surface projetée
- Pression d’injection ou de maintien trop élevée, commutation trop tardive, surdosage
- Matière trop chaude et trop fluide
- Plan de joint usé ou encrassé, moule non parallèle
Remèdes
- Recalculer la force de fermeture et la régler suffisamment haut
- Réduire la pression et la vitesse d’injection ainsi que la pression de maintien, commuter plus tôt
- Baisser la température de la matière fondue
- Nettoyer le plan de joint, remettre le moule en état
Lignes de soudure
Ligne visible là où deux fronts d’écoulement se rejoignent, par exemple derrière des ouvertures ou avec plusieurs seuils. La ligne de soudure est souvent aussi le point faible mécanique.
Causes possibles
- Les fronts d’écoulement sont déjà trop froids quand ils se rencontrent
- Température de la matière, température du moule ou vitesse d’injection trop basse
- Position défavorable des seuils, absence d’évent à la ligne de soudure
Remèdes
- Augmenter la température de la matière et du moule ainsi que la vitesse d’injection
- Déplacer le seuil pour que la ligne de soudure se retrouve dans une zone non critique
- Prévoir un évent à la ligne de soudure
Remplissage incomplet
La pièce n’est pas entièrement remplie : il manque des angles, des extrémités de nervures ou des parois minces en bout de trajet d’écoulement.
Causes possibles
- Dosage insuffisant ou commutation trop précoce
- Température de la matière ou du moule trop basse, pression ou vitesse d’injection trop faible
- Trajet d’écoulement trop long pour l’épaisseur de paroi, seuil trop petit, évent bouché
- Clapet anti-retour non étanche, buse bouchée ou trop froide, problèmes d’alimentation au dosage
- La presse atteint sa limite de pression
Remèdes
- Vérifier le volume de dosage et le point de commutation, et recalculer le volume d’injection
- Augmenter les températures, la pression et la vitesse d’injection
- Agrandir le seuil, nettoyer les évents
- Vérifier le clapet anti-retour, la buse et l’alimentation ; contrôler si la presse fonctionne sur son limiteur de pression
Gauchissement
La pièce se déforme après le démoulage, les surfaces deviennent ondulées, les cadres se vrillent. La cause est un retrait inégal et des contraintes internes.
Causes possibles
- Refroidissement du moule inégal, épaisseurs de paroi différentes
- Écart de température entre les deux moitiés du moule
- Temps de refroidissement trop court, la pièce est démoulée trop chaude
- Orientation de la matière ou des fibres, pression de maintien trop élevée ou trop faible
Remèdes
- Allonger le temps de refroidissement et tempérer le moule de façon homogène
- Réduire l’écart de température entre les moitiés du moule
- Ajuster la pression de maintien et son profil
- Revoir la géométrie et la position du seuil, uniformiser les épaisseurs de paroi
Procéder de façon systématique
Ne modifiez qu’un paramètre par essai et documentez le réglage. Les indications ci-dessus sont des valeurs d’expérience générales ; la cause réelle dépend du moule, de la matière et de la presse. Pour les essais de moule et l’analyse des défauts sur site, consultez la page Expertise.
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